Pengecoran besi cor ulet diproduksi oleh pengecoran pasir berlapis resin dari perusahaan pengecoran Cina denganpemesinan CNCdan layanan pengujian.
Pengecoran pasir berlapis resin banyak digunakan untuk produksipengecoran khususdengan persyaratan lebih tinggi dariproses pengecoran pasir hijau. Sebelum pembuatan cetakan dan inti, pasir yang dilapisi telah ditutup dengan lapisan resin padat pada permukaan partikel pasir. Pasir yang dilapisi disebut juga pasir cangkang (inti). Proses teknologinya adalah dengan mencampurkan bubuk pohon fenolik termoset secara mekanis dengan pasir mentah dan mengeras saat dipanaskan. Telah dikembangkan menjadi pasir berlapis dengan menggunakan resin fenolik termoplastik ditambah bahan pengawet laten (seperti urotropin) dan pelumas (seperti kalsium stearat) melalui proses pelapisan tertentu. Ketika pasir yang dilapisi dipanaskan, resin yang dilapisi pada permukaan partikel pasir meleleh. Di bawah aksi gugus metilen yang diurai oleh Maltropin, resin cair dengan cepat berubah dari struktur linier menjadi struktur tubuh yang dapat diinfuskan sehingga pasir yang dilapisi dipadatkan dan dibentuk. Selain pasir berlapis butiran kering pada umumnya, ada juga pasir berlapis basah dan kental.
Pengecoran pasir berlapis resin memiliki ciri-ciri sebagai berikut
1) Memiliki kinerja kekuatan yang sesuai. Hal ini dapat memenuhi persyaratan untuk pasir inti cangkang berkekuatan tinggi, pasir kotak panas berkekuatan sedang, dan pasir paduan non-besi berkekuatan rendah.
2) Fluiditas yang sangat baik, kemampuan cetakan yang baik dari inti pasir dan garis yang jelas, yang dapat menghasilkan inti pasir yang paling kompleks, seperti inti pasir jaket air seperti kepala silinder dan badan mesin.
3) Kualitas permukaan inti pasir baik, padat dan tidak gembur. Sekalipun lapisan yang diaplikasikan lebih sedikit atau tidak sama sekali, kualitas permukaan coran yang lebih baik dapat diperoleh. Akurasi dimensi coran bisa mencapai CT7-CT8, dan kekasaran permukaan Ra bisa mencapai 6,3-12,5μm.
4) Sifat dapat dilipat yang baik, yang kondusif untuk pembersihan pengecoran dan meningkatkan kinerja produk
5) Inti pasir tidak mudah menyerap kelembapan, dan kekuatan penyimpanan jangka panjang tidak mudah berkurang, sehingga kondusif untuk penyimpanan, pengangkutan, dan penggunaan.
Proses pembuatan pembuatan cetakan pasir (inti) berlapis resinpengecoran cetakan cangkang:
1. Proses dasar pembuatan cetakan pasir lapis (inti) adalah: membalik atau meniup pasir→kerak→pelepasan pasir→pengerasan→inti (cetakan) dan seterusnya.
1) Balikkan atau tiup pasir. Artinya, pasir yang sudah dilapisi dituangkan pada cetakan cangkang atau ditiup ke dalam kotak inti untuk pembuatan inti cangkang atau shell.
2) kerak. Ketebalan lapisan cangkang dikontrol dengan mengatur suhu pemanasan dan waktu pemaparan.
3) Pembuangan pasir. Miringkan cetakan dan kotak inti untuk membuat pasir berlapis yang tidak bereaksi jatuh dari permukaan cangkang yang dipanaskan, dan kumpulkan untuk digunakan kembali. Untuk memudahkan menghilangkan pasir berlapis yang belum meleleh, jika perlu, metode mekanis pengocokan maju mundur dapat digunakan.
4) Pengerasan. Dalam keadaan pemanasan, agar ketebalan cangkang lebih seragam, lakukan kontak dengan permukaan cangkang yang dipanaskan dalam jangka waktu tertentu agar semakin mengeras.
5) Ambil intinya. Keluarkan bentuk cangkang dan inti cangkang yang sudah mengeras dari cetakan dan kotak inti.
Bahan Baku Proses Pengecoran Pasir Dilapisi Resin:
• Besi Cor: Besi Cor Kelabu, Besi Cor Ulet.
• Baja Karbon Cor dan Baja Paduan: Baja Karbon Rendah, Baja Karbon Sedang dan Baja Karbon Tinggi dari AISI 1020 hingga AISI 1060; 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...dll berdasarkan permintaan.
• Baja Tahan Karat Cor: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L dan kelas baja tahan karat lainnya.
• Paduan Aluminium Cor.
• Kuningan & Tembaga.
• Bahan dan Standar Lainnya berdasarkan permintaan
▶ Kapasitas Pengecoran Pasir Dilapisi Resin:
• Ukuran Maks: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Kisaran Berat: 0,5 kg - 100 kg
• Kapasitas Tahunan: 2.000 ton
• Toleransi: Berdasarkan Permintaan.
▶ Memeriksa Coran Pasir Berlapis Resin:
• Analisis kuantitatif spektrografi dan manual
• Analisis metalografi
• Inspeksi kekerasan Brinell, Rockwell dan Vickers
• Analisis properti mekanik
• Pengujian dampak suhu rendah dan normal
• Pemeriksaan kebersihan
• Inspeksi UT, MT dan RT
▶ Prosedur Pengecoran Pasir Dilapisi Resin:
✔ Membuat Pola Logam. Pasir resin yang sudah dilapisi sebelumnya perlu dipanaskan dalam polanya, jadi pola logam adalah perkakas yang diperlukan untuk membuat cetakan cangkang.
✔ Membuat Cetakan Pasir yang sudah dilapisi sebelumnya. Setelah memasang pola logam pada mesin cetak, pasir resin yang sudah dilapisi sebelumnya akan dimasukkan ke dalam pola, dan setelah pemanasan, lapisan resin akan meleleh, kemudian cetakan pasir menjadi cangkang dan inti pasir padat.
✔ Melelehkan Logam Cor. Dengan menggunakan tungku induksi, bahan akan dilebur menjadi cairan, kemudian komposisi kimia dari besi cair tersebut harus dianalisis agar sesuai dengan angka dan persentase yang diperlukan.
✔ Menuangkan Logam. Bila besi yang dicairkan memenuhi syarat, barulah besi tersebut dituangkan ke dalam cetakan cangkang. Berdasarkan karakter desain pengecoran yang berbeda, cetakan cangkang akan dikubur di pasir hijau atau ditumpuk berlapis-lapis.
✔ Peledakan Tembakan, Penggilingan, dan Pembersihan. Setelah coran mendingin dan mengeras, riser, gerbang atau besi tambahan harus dipotong dan dilepas. Kemudian besi cor tersebut akan dibersihkan dengan alat sand peening atau mesin shot blasting. Setelah gating head dan parting line digerinda, bagian pengecoran yang sudah jadi akan datang, menunggu proses selanjutnya jika diperlukan.
▶ Proses Pasca Casting
• Deburring & Pembersihan
• Peledakan Tembakan / Peening Pasir
• Perlakuan Panas: Normalisasi, Quench, Tempering, Karburisasi, Nitridasi
• Perawatan Permukaan: Pasifasi, Andonisasi, Elektroplating, Pelapisan Seng Panas, Pelapisan Seng, Pelapisan Nikel, Pemolesan, Pemolesan Elektro, Pengecatan, GeoMet, Zintec.
• Pemesinan CNC: Pembubutan, Penggilingan, Pembubutan, Pengeboran, Pengasahan, Penggilingan.
▶ Mengapa Anda Memilih RMC untuk Komponen Pengecoran Cetakan Cangkang?
✔ Presisi dan karenanya pemanfaatan material tinggi. Anda akan mendapatkan produk berbentuk jaring atau hampir jaring setelah pengecoran cetakan cangkang, tergantung pada kebutuhan pengguna akhir, tidak akan ada atau sangat sedikit proses pemesinan yang diperlukan.
✔ Performa permukaan lebih baik. Berkat material berteknologi baru untuk pencetakan, coran dari cetakan cangkang memiliki permukaan yang lebih halus dan akurasi lebih tinggi.
✔ Pilihan seimbang yang baik dibandingkan dengan pengecoran pasir dan investasi. Pengecoran cetakan cangkang memiliki kinerja dan permukaan yang lebih baik daripada pengecoran pasir, sekaligus memiliki biaya yang jauh lebih rendah daripada pengecoran investasi presisi.
▶ Ketentuan Komersial Umum
• Alur kerja utama: Permintaan & Penawaran → Konfirmasi Detail / Proposal Pengurangan Biaya → Pengembangan Peralatan → Uji Coba Pengecoran → Persetujuan Sampel → Perintah Uji Coba → Produksi Massal → Proses Pemesanan Berkelanjutan
• Leadtime: Diperkirakan 15-25 hari untuk pengembangan perkakas dan diperkirakan 20 hari untuk produksi massal.
• Ketentuan Pembayaran: Untuk dinegosiasikan.
• Metode pembayaran: T/T, L/C, West Union, Paypal.
