Pengecoran cetakan cangkangadalah suatu proses dimana pasir yang dicampur dengan resin termoset dibiarkan bersentuhan dengan pelat pola logam yang dipanaskan, sehingga terbentuk cangkang cetakan yang tipis dan kuat di sekitar pola tersebut. Kemudian cangkang dikeluarkan dari pola dan pegangan serta tarikan dikeluarkan bersama-sama dan disimpan dalam labu dengan bahan cadangan yang diperlukan dan logam cair dituangkan ke dalam cetakan.
Umumnya, pasir kering dan halus (90 hingga 140 GFN) yang benar-benar bebas dari tanah liat digunakan untuk menyiapkan pasir cetakan cangkang. Ukuran butir yang dipilih tergantung pada permukaan akhir yang diinginkan pada pengecoran. Ukuran butiran yang terlalu halus membutuhkan resin dalam jumlah besar, sehingga membuat cetakannya mahal.
Resin sintetis yang digunakan dalam cetakan cangkang pada dasarnya adalah resin termoset, yang mengeras secara permanen karena panas. Resin yang paling banyak digunakan adalah resin fenol formaldehida. Dikombinasikan dengan pasir, mereka memiliki kekuatan dan ketahanan yang sangat tinggi terhadap panas. Resin fenolik yang digunakan dalam cetakan cangkang biasanya terdiri dari dua tahap, yaitu resin memiliki kelebihan fenol dan bertindak seperti bahan termoplastik. Selama pelapisan dengan pasir, resin digabungkan dengan katalis seperti heksa metilen tetramina (heksa) dalam proporsi sekitar 14 hingga 16% sehingga mengembangkan karakteristik termoset. Suhu pengawetan untuk ini adalah sekitar 150 C dan waktu yang dibutuhkan adalah 50 hingga 60 detik.
Keuntungan Proses Pengecoran Cetakan Cangkang
1.Pengecoran cetakan cangkangumumnya lebih akurat secara dimensi dibandingkan pengecoran pasir. Dimungkinkan untuk mendapatkan toleransi +0,25 mm untuk coran baja dan +0. 35 mm untuk coran besi cor kelabu dancoran besi uletdalam kondisi kerja normal. Dalam kasus cetakan cangkang yang memiliki toleransi dekat, seseorang dapat memperolehnya dalam kisaran +0,03 hingga +0,13 mm untuk aplikasi spesifik.
2. Permukaan yang lebih halus dapat diperoleh pada coran cangkang. Hal ini terutama dicapai dengan ukuran butiran yang digunakan lebih halus. Kisaran kekasaran yang umum adalah sekitar 3 hingga 6 mikron.
3. Sudut sarat yang lebih rendah dari pengecoran pasir, diperlukan dalam cetakan cangkang. Pengurangan sudut draft dapat berkisar antara 50 hingga 75%, yang sangat menghemat biaya material dan biaya pemesinan selanjutnya.
4. Kadang-kadang, inti khusus dapat dihilangkan dalam cetakan cangkang. Karena pasir memiliki kekuatan tinggi, cetakan dapat dirancang sedemikian rupa sehingga rongga internal dapat dibentuk langsung dengan kebutuhan inti cangkang.
5. Selain itu, bagian yang sangat tipis (hingga 0,25 mm) dari jenis kepala silinder berpendingin udara dapat dengan mudah dibuat dengan cetakan cangkang karena kekuatan pasir yang digunakan untuk cetakan lebih tinggi.
6. Permeabilitas cangkang tinggi sehingga tidak terjadi pemasukan gas.
7. Pasir yang digunakan harus dalam jumlah yang sangat sedikit.
8. Mekanisasi mudah dilakukan karena proses sederhana yang terlibat dalam pencetakan cangkang.
Keterbatasan Proses Pengecoran Cetakan Cangkang
1. Polanya sangat mahal dan oleh karena itu hanya ekonomis jika digunakan dalam produksi skala besar. Dalam aplikasi yang umum, cetakan cangkang menjadi lebih ekonomis dibandingkan cetakan pasir jika output yang dibutuhkan di atas 15.000 lembar karena biaya pola yang lebih tinggi.
2. Ukuran pengecoran yang diperoleh dengan cetakan cangkang terbatas. Umumnya dapat dibuat coran dengan berat hingga 200 kg, namun dalam jumlah yang lebih kecil dapat dibuat coran dengan berat hingga 450 kg.
3. Bentuk yang sangat rumit tidak dapat diperoleh.
4. Peralatan yang lebih canggih diperlukan untuk menangani cetakan cangkang seperti yang diperlukan untuk pola logam yang dipanaskan.
Waktu posting: 25 Des-2020