Tiga Proses Pengecoran Utama

Berbagai proses pengecoran telah dikembangkan dari waktu ke waktu oleh pabrik pengecoran dan peneliti, masing-masing dengan karakteristik dan penerapannya sendiripengecoran logamuntuk memenuhi persyaratan teknik dan layanan tertentu. Secara umum, berdasarkan apakah cetakan pengecoran dapat digunakan kembali atau tidak, proses pengecoran dapat dibagi menjadi Pengecoran Cetakan Sekali Pakai, Pengecoran Cetakan Permanen, dan Pengecoran Cetakan Komposit. Pengecoran cetakan yang dapat dibuang juga dapat dibagi menjadipengecoran pasir, pengecoran cetakan cangkang,pengecoran investasidan pengecoran busa yang hilang, sedangkan pengecoran cetakan permanen terutama mencakup pengecoran gravitasi, die casting bertekanan rendah, dan die casting bertekanan tinggi.

1. Pengecoran Cetakan yang Dapat Dibuang
Cetakan sekali pakai biasanya terbuat dari pasir, plester, keramik, dan bahan serupa. Umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat, atau bahan pengikat. Cetakan pasir tipikal terdiri dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Bahan-bahan ini bersifat tahan api (tahan terhadap suhu tinggi logam cair). Setelah pengecoran mengeras, cetakan yang dapat dikeluarkan dalam proses ini dipecah untuk menghilangkan pengecoran logam akhir.

2. Pengecoran Cetakan Permanen
Cetakan permanen sebagian besar terbuat dari logam yang mempertahankan kekuatan pada suhu tinggi. Mereka digunakan berulang kali. Didesain agar coran logam dapat dilepas dengan mudah dan cetakan dapat digunakan kembali. Pengecoran cetakan permanen menggunakan konduktor panas yang lebih baik daripada cetakan bukan logam yang dapat diperluas; oleh karena itu, pengecoran pemadatan mengalami laju pendinginan yang lebih tinggi, yang mempengaruhi struktur mikro dan ukuran butir.

3. Pengecoran Cetakan Komposit
Cetakan komposit terbuat dari dua atau lebih bahan berbeda (seperti pasir, grafit, dan logam) yang menggabungkan keunggulan masing-masing bahan. Cetakan komposit memiliki bagian permanen dan dapat dibuang serta digunakan dalam berbagai proses pengecoran untuk meningkatkan kekuatan cetakan, mengontrol laju pendinginan, dan mengoptimalkan keekonomian proses pengecoran secara keseluruhan.