Pengecoran pasir berlapis resin besi cor ulet untuk gerbong barang dengan layanan pemesinan CNC.
Pengecoran cetakan cangkang pasir berlapis resinadalah suatu proses dimana pasir yang dicampur dengan resin termoset dibiarkan bersentuhan dengan pelat pola logam yang dipanaskan, sehingga terbentuk cangkang cetakan yang tipis dan kuat di sekitar pola tersebut. Kemudian cangkang dikeluarkan dari pola dan pegangan serta tarikan dikeluarkan bersama-sama dan disimpan dalam labu dengan bahan cadangan yang diperlukan dan logam cair dituangkan ke dalam cetakan.
Besi tuang adalah paduan besi yang memiliki kandungan karbon lebih dari 2%. Meskipun besi tuang dapat memiliki persentase karbon antara 2 hingga 6,67, batas praktisnya biasanya antara 2 dan 4%. Ini penting terutama karena kualitas castingnya yang sangat baik. Besi cor kelabu dan besi cor ulet (juga disebut besi cor nodular atau besi grafit bulat).
Jika grafit hadir dalam bentuk partikel kecil, bulat, dan terdistribusi dengan baik, efek pelemahannya kecil dan besi tuang tersebut akan memiliki keuletan yang lebih tinggi. Besi cor jenis ini disebut besi ulet atau nodular atau grafit bulat atau sederhananya besi SG. Bentuk grafit ini dapat diperoleh dengan menambahkan unsur magnesium atau cerium atau kombinasi kedua unsur tersebut ke besi tuang cair. Magnesium ditambahkan dalam jumlah 0,07 hingga 0,10% diikuti dengan penambahan ferro-silikon untuk meningkatkan grafitisasi. Selama pemadatan, magnesium membantu distribusi grafit ke seluruh logam.
Besi cor ulet memiliki rasio kekuatan terhadap berat yang lebih baik, kemampuan mesin yang lebih baik, dan nilai impak yang lebih tinggi. Terlebih lagi, itukomponen besi uletdiproduksi dengan proses pengecoran dimana kontrol bentuk komponen yang lebih baik dapat dicapai dibandingkan dengan penempaan jatuh. Oleh karena itu, banyak komponen seperti poros engkol dan batang penghubung yang biasanya diproduksi dengan metode penempaan jatuh (drop forging) semakin banyak digantikan oleh pengecoran besi ulet.
Keuntungan dari Pengecoran Cetakan Cangkang Pasir Dilapisi Resin:
1. Pengecoran cetakan Cangkang Pasir Dilapisi Resin umumnya lebih akurat secara dimensi dibandingkan pengecoran pasir. Dimungkinkan untuk mendapatkan toleransi +0,25 mm untuk coran baja dan +0. 35 mm untuk pengecoran besi cor kelabu dalam kondisi kerja normal. Dalam kasus cetakan cangkang yang memiliki toleransi dekat, seseorang dapat memperolehnya dalam kisaran +0,03 hingga +0,13 mm untuk aplikasi spesifik.
2. Permukaan yang lebih halus dapat diperoleh pada coran cangkang. Hal ini terutama dicapai dengan ukuran butiran yang digunakan lebih halus. Kisaran kekasaran yang umum adalah sekitar 3 hingga 6 mikron.
3. Sudut tarikan, yang lebih rendah dari pengecoran pasir, diperlukan dalam cetakan cangkang. Pengurangan sudut draft dapat berkisar antara 50 hingga 75%, yang sangat menghemat biaya material dan biaya pemesinan selanjutnya.
4. Kadang-kadang, inti khusus dapat dihilangkan dalam cetakan cangkang. Karena pasir memiliki kekuatan tinggi, cetakan dapat dirancang sedemikian rupa sehingga rongga internal dapat dibentuk langsung dengan kebutuhan inti cangkang.
5. Selain itu, bagian yang sangat tipis (hingga 0,25 mm) dari jenis kepala silinder berpendingin udara dapat dengan mudah dibuat dengan cetakan cangkang karena kekuatan pasir yang digunakan untuk cetakan lebih tinggi.
6. Permeabilitas cangkang tinggi sehingga tidak terjadi pemasukan gas.
7. Pasir yang digunakan harus dalam jumlah yang sangat sedikit.
8. Mekanisasi mudah dilakukan karena proses sederhana yang terlibat dalam pencetakan cangkang.
Bahan Baku Proses Pengecoran Pasir Dilapisi Resin:
• Besi Cor: Besi Cor Kelabu, Besi Cor Ulet.
• Baja Karbon Cor dan Baja Paduan: Baja Karbon Rendah, Baja Karbon Sedang dan Baja Karbon Tinggi dari AISI 1020 hingga AISI 1060; 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...dll berdasarkan permintaan.
• Baja Tahan Karat Cor: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L dan kelas baja tahan karat lainnya.
• Paduan Aluminium Cor.
• Kuningan & Tembaga.
• Bahan dan Standar Lainnya berdasarkan permintaan
▶ Kapasitas Pengecoran Pasir Dilapisi Resin:
• Ukuran Maks: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Kisaran Berat: 0,5 kg - 100 kg
• Kapasitas Tahunan: 2.000 ton
• Toleransi: Berdasarkan Permintaan.
▶ MemeriksaPengecoran Pasir Dilapisi Resin:
• Analisis kuantitatif spektrografi dan manual
• Analisis metalografi
• Inspeksi kekerasan Brinell, Rockwell dan Vickers
• Analisis properti mekanik
• Pengujian dampak suhu rendah dan normal
• Pemeriksaan kebersihan
• Inspeksi UT, MT dan RT
▶ Prosedur Pengecoran Pasir Dilapisi Resin:
✔ Membuat Pola Logam. Pasir resin yang sudah dilapisi sebelumnya perlu dipanaskan dalam polanya, jadi pola logam adalah perkakas yang diperlukan untuk membuat cetakan cangkang.
✔ Membuat Cetakan Pasir yang sudah dilapisi sebelumnya. Setelah memasang pola logam pada mesin cetak, pasir resin yang sudah dilapisi sebelumnya akan dimasukkan ke dalam pola, dan setelah pemanasan, lapisan resin akan meleleh, kemudian cetakan pasir menjadi cangkang dan inti pasir padat.
✔ Melelehkan Logam Cor. Dengan menggunakan tungku induksi, bahan akan dilebur menjadi cairan, kemudian komposisi kimia dari besi cair tersebut harus dianalisis agar sesuai dengan angka dan persentase yang diperlukan.
✔ Menuangkan Logam. Bila besi yang dicairkan memenuhi syarat, barulah besi tersebut dituangkan ke dalam cetakan cangkang. Berdasarkan karakter desain pengecoran yang berbeda, cetakan cangkang akan dikubur di pasir hijau atau ditumpuk berlapis-lapis.
✔ Peledakan Tembakan, Penggilingan, dan Pembersihan. Setelah coran mendingin dan mengeras, riser, gerbang atau besi tambahan harus dipotong dan dilepas. Kemudian besi cor tersebut akan dibersihkan dengan alat sand peening atau mesin shot blasting. Setelah gating head dan parting line digerinda, bagian pengecoran yang sudah jadi akan datang, menunggu proses selanjutnya jika diperlukan.
▶ Proses Pasca Casting
• Deburring & Pembersihan
• Peledakan Tembakan / Peening Pasir
• Perlakuan Panas: Normalisasi, Quench, Tempering, Karburisasi, Nitridasi
• Perawatan Permukaan: Pasifasi, Andonisasi, Elektroplating, Pelapisan Seng Panas, Pelapisan Seng, Pelapisan Nikel, Pemolesan, Pemolesan Elektro, Pengecatan, GeoMet, Zintec.
• Pemesinan CNC: Pembubutan, Penggilingan, Pembubutan, Pengeboran, Pengasahan, Penggilingan.
▶ Mengapa Anda MemilihPengecoran RMCuntuk Komponen Pengecoran Cetakan Shell?
✔ Presisi dan karenanya pemanfaatan material tinggi. Anda akan mendapatkan produk berbentuk jaring atau hampir jaring setelah pengecoran cetakan cangkang, tergantung pada kebutuhan pengguna akhir, tidak akan ada atau sangat sedikit proses pemesinan yang diperlukan.
✔ Performa permukaan lebih baik. Berkat material berteknologi baru untuk pencetakan, coran dari cetakan cangkang memiliki permukaan yang lebih halus dan akurasi lebih tinggi.
✔ Pilihan seimbang yang baik dibandingkan dengan pengecoran pasir dan investasi. Pengecoran cetakan cangkang memiliki kinerja dan permukaan yang lebih baik daripada pengecoran pasir, sekaligus memiliki biaya yang jauh lebih rendah daripada pengecoran investasi presisi.
