Baja paduan tuang sebaiknya digunakan bila kekuatan tuang relatif tinggi dan penggunaan besi tuang tidak dapat memenuhi persyaratan. Namun fluiditas baja cair dari baja tuang tidak sebaik besi tuang, sehingga ketebalan struktur penuangan tidak boleh terlalu kecil dan bentuknya tidak terlalu rumit. Ketika kandungan silikon dikontrol pada batas atas, fluiditas baja cair dapat ditingkatkan.
Pengecoran cetakan cangkang pasir berlapis resinadalah suatu proses dimana pasir yang dicampur dengan resin termoset dibiarkan bersentuhan dengan pelat pola logam yang dipanaskan, sehingga terbentuk cangkang cetakan yang tipis dan kuat di sekitar pola tersebut. Kemudian cangkang dikeluarkan dari pola dan pegangan serta tarikan dikeluarkan bersama-sama dan disimpan dalam labu dengan bahan cadangan yang diperlukan dan logam cair dituangkan ke dalam cetakan.
Umumnya, pasir kering dan halus yang benar-benar bebas dari tanah liat digunakan untuk menyiapkan pasir cetakan cangkang. Ukuran butir yang dipilih tergantung pada permukaan akhir yang diinginkanasting logam. Ukuran butiran yang terlalu halus membutuhkan resin dalam jumlah besar, sehingga membuat cetakannya mahal.
Resin sintetis yang digunakan dalam cetakan cangkang pada dasarnya adalah resin termoset, yang mengeras secara permanen karena panas. Resin yang paling banyak digunakan adalah resin fenol formaldehida. Dikombinasikan dengan pasir, mereka memiliki kekuatan dan ketahanan yang sangat tinggi terhadap panas. Resin fenolik yang digunakan dalam cetakan cangkang biasanya terdiri dari dua tahap, yaitu resin memiliki kelebihan fenol dan bertindak seperti bahan termoplastik. Selama pelapisan dengan pasir, resin dikombinasikan dengan katalis seperti heksa metilen tetramina dalam proporsi sekitar 14 sampai 16% sehingga mengembangkan karakteristik termoset. Suhu pengawetan untuk ini adalah sekitar 150 C dan waktu yang dibutuhkan adalah 50 hingga 60 detik.
Keuntungan dari Pengecoran Cetakan Cangkang Pasir Dilapisi Resin:
1. Pengecoran cetakan Cangkang Pasir Dilapisi Resin umumnya lebih akurat secara dimensi dibandingkan pengecoran pasir. Dimungkinkan untuk mendapatkan toleransi +0,25 mm untuk coran baja dan +0. 35 mm untuk pengecoran besi cor kelabu dalam kondisi kerja normal. Dalam kasus cetakan cangkang yang memiliki toleransi dekat, seseorang dapat memperolehnya dalam kisaran +0,03 hingga +0,13 mm untuk aplikasi spesifik.
2. Permukaan yang lebih halus dapat diperoleh pada coran cangkang. Hal ini terutama dicapai dengan ukuran butiran yang digunakan lebih halus. Kisaran kekasaran yang umum adalah sekitar 3 hingga 6 mikron.
3. Sudut tarikan, yang lebih rendah dari pengecoran pasir, diperlukan dalam cetakan cangkang. Pengurangan sudut draft dapat berkisar antara 50 hingga 75%, yang sangat menghemat biaya material dan biaya pemesinan selanjutnya.
4. Kadang-kadang, inti khusus dapat dihilangkan dalam cetakan cangkang. Karena pasir memiliki kekuatan tinggi, cetakan dapat dirancang sedemikian rupa sehingga rongga internal dapat dibentuk langsung dengan kebutuhan inti cangkang.
5. Selain itu, bagian yang sangat tipis (hingga 0,25 mm) dari jenis kepala silinder berpendingin udara dapat dengan mudah dibuat dengan cetakan cangkang karena kekuatan pasir yang digunakan untuk cetakan lebih tinggi.
6. Permeabilitas cangkang tinggi sehingga tidak terjadi pemasukan gas.
7. Pasir yang digunakan harus dalam jumlah yang sangat sedikit.
8. Mekanisasi mudah dilakukan karena proses sederhana yang terlibat dalam pencetakan cangkang.
Bahan Baku Proses Pengecoran Pasir Dilapisi Resin:
• Besi Cor: Besi Cor Kelabu, Besi Cor Ulet.
• Baja Karbon Cor dan Baja Paduan: Baja Karbon Rendah, Baja Karbon Sedang dan Baja Karbon Tinggi dari AISI 1020 hingga AISI 1060; 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...dll berdasarkan permintaan.
• Baja Tahan Karat Cor: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L dan kelas baja tahan karat lainnya.
• Paduan Aluminium Cor.
• Kuningan & Tembaga.
• Bahan dan Standar Lainnya berdasarkan permintaan
▶ Kapasitas Pengecoran Pasir Dilapisi Resin:
• Ukuran Maks: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Kisaran Berat: 0,5 kg - 100 kg
• Kapasitas Tahunan: 2.000 ton
• Toleransi: Berdasarkan Permintaan.
▶ MemeriksaPengecoran Pasir Dilapisi Resin:
• Analisis kuantitatif spektrografi dan manual
• Analisis metalografi
• Inspeksi kekerasan Brinell, Rockwell dan Vickers
• Analisis properti mekanik
• Pengujian dampak suhu rendah dan normal
• Pemeriksaan kebersihan
• Inspeksi UT, MT dan RT
▶ Prosedur Pengecoran Pasir Dilapisi Resin:
✔ Membuat Pola Logam. Pasir resin yang sudah dilapisi sebelumnya perlu dipanaskan dalam polanya, jadi pola logam adalah perkakas yang diperlukan untuk membuat cetakan cangkang.
✔ Membuat Cetakan Pasir yang sudah dilapisi sebelumnya. Setelah memasang pola logam pada mesin cetak, pasir resin yang sudah dilapisi sebelumnya akan dimasukkan ke dalam pola, dan setelah pemanasan, lapisan resin akan meleleh, kemudian cetakan pasir menjadi cangkang dan inti pasir padat.
✔ Melelehkan Logam Cor. Dengan menggunakan tungku induksi, bahan akan dilebur menjadi cairan, kemudian komposisi kimia dari besi cair tersebut harus dianalisis agar sesuai dengan angka dan persentase yang diperlukan.
✔ Menuangkan Logam. Bila besi yang dicairkan memenuhi syarat, barulah besi tersebut dituangkan ke dalam cetakan cangkang. Berdasarkan karakter desain pengecoran yang berbeda, cetakan cangkang akan dikubur di pasir hijau atau ditumpuk berlapis-lapis.
✔ Peledakan Tembakan, Penggilingan, dan Pembersihan. Setelah coran mendingin dan mengeras, riser, gerbang atau besi tambahan harus dipotong dan dilepas. Kemudian besi cor tersebut akan dibersihkan dengan alat sand peening atau mesin shot blasting. Setelah gating head dan parting line digerinda, bagian pengecoran yang sudah jadi akan datang, menunggu proses selanjutnya jika diperlukan.
▶ Proses Pasca Casting
• Deburring & Pembersihan
• Peledakan Tembakan / Peening Pasir
• Perlakuan Panas: Normalisasi, Quench, Tempering, Karburisasi, Nitridasi
• Perawatan Permukaan: Pasifasi, Andonisasi, Elektroplating, Pelapisan Seng Panas, Pelapisan Seng, Pelapisan Nikel, Pemolesan, Pemolesan Elektro, Pengecatan, GeoMet, Zintec.
• Pemesinan CNC: Pembubutan, Penggilingan, Pembubutan, Pengeboran, Pengasahan, Penggilingan.
▶ Mengapa Anda MemilihPengecoran RMCuntuk Komponen Pengecoran Cetakan Shell?
✔ Presisi dan karenanya pemanfaatan material tinggi. Anda akan mendapatkan produk berbentuk jaring atau hampir jaring setelah pengecoran cetakan cangkang, tergantung pada kebutuhan pengguna akhir, tidak akan ada atau sangat sedikit proses pemesinan yang diperlukan.
✔ Performa permukaan lebih baik. Berkat material berteknologi baru untuk pencetakan, coran dari cetakan cangkang memiliki permukaan yang lebih halus dan akurasi lebih tinggi.
✔ Pilihan seimbang yang baik dibandingkan dengan pengecoran pasir dan investasi. Pengecoran cetakan cangkang memiliki kinerja dan permukaan yang lebih baik daripada pengecoran pasir, sekaligus memiliki biaya yang jauh lebih rendah daripada pengecoran investasi presisi.
