Sebelum membuat cetakan dan inti, pasir yang dilapisi telah ditutup dengan film resin padat pada permukaan partikel pasir. Itupengecoran cetakan shelltelah dikembangkan menjadi pasir lapis dengan menggunakan resin fenolik termoplastik ditambah bahan pengawet laten (seperti urotropin) dan pelumas (seperti kalsium stearat) melalui proses pelapisan tertentu. Ketika pasir yang dilapisi dipanaskan, resin yang dilapisi di permukaan partikel pasir akan mencair. Di bawah aksi gugus metilen yang diuraikan oleh Maltropin, resin cair dengan cepat berubah dari struktur linier menjadi struktur tubuh yang dapat diinfus sehingga pasir yang dilapisi dipadatkan dan dibentuk. Selain pasir bersalut berupa butiran kering umum, ada juga pasir bersalut basah dan kental.
▶ Pengecoran pasir berlapis memiliki ciri-ciri sebagai berikut
1) Ini memiliki kinerja kekuatan yang sesuai. Ini dapat memenuhi persyaratan untuk pasir inti cangkang kekuatan tinggi, pasir kotak panas kekuatan sedang, dan pasir paduan non-besi kekuatan rendah.
2) Fluiditas yang sangat baik, kemampuan cetakan yang baik dari inti pasir dan garis yang jelas, yang dapat menghasilkan inti pasir paling kompleks, seperti inti pasir jaket air seperti kepala silinder dan badan mesin.
3) Kualitas permukaan inti pasir baik, kompak dan tidak gembur. Bahkan jika lapisan yang diterapkan kurang atau tidak ada, kualitas permukaan coran yang lebih baik dapat diperoleh. Akurasi dimensi coran bisa mencapai CT7-CT8, dan kekasaran permukaan Ra bisa mencapai 6,3-12,5μm.
4) Kolapibilitas yang baik, yang kondusif untuk pembersihan pengecoran dan meningkatkan kinerja produk
5) Inti pasir tidak mudah menyerap kelembaban, dan kekuatan penyimpanan jangka panjang tidak mudah berkurang, yang kondusif untuk penyimpanan, pengangkutan dan penggunaan
▶ Proses pembuatan cetakan pasir berlapis (inti) untuk pengecoran cetakan cangkang:
1. Proses dasar pembuatan cetakan pasir berlapis (core) adalah: pasir balik atau tiup → kerak → pembuangan pasir → pengerasan → inti (cetakan) dan sebagainya.
1) Balik atau tiup pasir. Artinya, pasir yang sudah dilapisi dituangkan pada cetakan cangkang atau ditiup ke dalam kotak inti untuk pembuatan cangkang atau inti cangkang.
2) Encrustation. Ketebalan lapisan cangkang dikontrol dengan mengatur suhu pemanasan dan waktu penahanan.
3) Pembuangan pasir. Miringkan cetakan dan kotak inti untuk membuat pasir berlapis yang tidak bereaksi jatuh dari permukaan cangkang yang dipanaskan, dan kumpulkan untuk digunakan kembali. Untuk mempermudah pembuangan pasir berlapis yang tidak meleleh, jika perlu, metode mekanis menggoyangkan maju mundur dapat diadopsi.
4) Pengerasan. Dalam keadaan pemanasan, untuk membuat ketebalan cangkang lebih seragam, buatlah kontak dengan permukaan cangkang yang dipanaskan dalam jangka waktu tertentu untuk mengeras lebih lanjut.
5) Ambil intinya. Keluarkan bentuk cangkang yang mengeras dan inti cangkang dari cetakan dan kotak inti.
▶ Bahan Baku Pengecoran Cetakan Shell:
• Baja Karbon Tuang: Baja Karbon Rendah, Baja Karbon Sedang dan Baja Karbon Tinggi dari AISI 1020 sampai AISI 1060.
• Paduan Baja Tuang: 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo ... dll berdasarkan permintaan.
• Baja Tahan Karat Cor: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L dan kelas baja tahan karat lainnya.
• Paduan Aluminium Cor.
• Kuningan & Tembaga.
• Bahan dan Standar Lain berdasarkan permintaan
▶ Kapasitas Pengecoran Shell:
• Ukuran Maks: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Kisaran Berat: 0,5 kg - 100 kg
• Kapasitas Tahunan: 2.000 ton
• Toleransi: Atas Permintaan.
