Jika memungkinkan, kami meminta Anda memberi kami informasi berikut untuk memberikan penawaran kami:
✔ Gambar 2D dengan toleransi dimensi dan/atau model 3D
✔ Tingkat logam dan paduan yang diinginkan
✔ Sifat mekanik
✔ Perlakuan panas (jika ada)
✔ Harapan jaminan kualitas
✔ Persyaratan finishing khusus (jika ada)
✔ Perkakas jika diperlukan atau sudah ada
✔ Tanggal jatuh tempo tanggapan penawaran
✔ Penerapan coran yang diinginkan ataubagian permesinan
Sebelum kami membuat rekomendasi untuk proyek dan memberikan penawaran kepada Anda, RMC terlebih dahulu menganalisis informasi berikut untuk membuat keputusan dan proposal berdasarkan informasi permintaan yang Anda kirimkan kepada kami:
• Persyaratan perkakas – paling sesuai dengan lingkup proyek Anda
• Harapan kualitas diperlukan untuk mendukung spesifikasi teknis Anda
• Persyaratan pemesinan ditinjau dan dipahami
• Perlakuan panas ditinjau ulang
• Persyaratan penyelesaian ditinjau
• Tanggal pengiriman yang realistis ditentukan
Pertama kami akan mengikuti instruksi Anda jika paduan permintaan disebutkan. Jika tidak, Kami bekerja sama dengan Anda untuk menentukan dengan tepat bagaimana kinerja komponen Anda dan kemudian memandu Anda untuk memilih paduan terbaik yang Anda perlukan. Sebelum kami memberikan proposal kami, akan sangat membantu jika Anda dapat memberi tahu kami permohonan Andapengecoran khusus. Setiap paduan memiliki tujuan yang berbeda berdasarkan berbagai masalah seperti rentang panas, waktu pengoperasian, persyaratan berat, fleksibilitas produk akhir, dan sebagainya.
Pengecoranadalah salah satu metode tercepat dan paling hemat biaya untuk memproduksi berbagai macam komponen. Namun, untuk mencapai manfaat maksimal, Anda sebaiknya melibatkan analisis biaya pada tahap awal desain dan pengembangan produk. Kami memiliki keahlian dan pengalaman untuk berkonsultasi dengan Anda selama tahap desain sehingga teknisi kami dapat membantu menyelesaikan masalah yang memengaruhi perkakas dan metode produksi, sekaligus mengidentifikasi berbagai trade-off yang dapat memengaruhi biaya keseluruhan.
Waktu memimpin dengan pengecoran pasir, investasi pengecoran dan permesinan bervariasi karena kompleksitas bagian dan kapasitas pabrik pengecoran. Umumnya 4-6 minggu biasanya untuk perkakas dan pengecoran sampel dan 5-7 minggu untuk produksi. Setelah pola dibuat, komponen dapat diproduksi dalam tujuh hari. Untukproses pengecoran investasi, sebagian besar waktunya dihabiskan untuk melapisi dan mengeringkan bubur keramik. Sedangkan untuk pengecoran pasir, waktu yang paling banyak digunakan adalah biaya pembuatan cetakan. Fasilitas pengecoran investasi di RMC memiliki kemampuan pengeringan cepat untuk cetakan keramik untuk menghasilkan komponen dalam 24-48 jam. Selain itu dengan menggunakan sol silika atau gelas air sebagai bahan pengikat, direkayasakomponen logam cordapat dikirimkan hanya beberapa hari setelah menerima gambar akhir CAD/PDF atau model 3D.
Untuk menghitung coran khusus danbagian permesinanadalah pekerjaan komprehensif yang melibatkan desain pola, logam tuang, prosedur produksi, biaya pemesinan, perawatan permukaan (jika ada), perlakuan panas...dan seterusnya. Jadi waktunya akan lebih lama dibandingkan produk standar. Selain itu, kita perlu memperjelas setiap detail dalam gambar. Oleh karena itu, beberapa pertanyaan akan diajukan dari kami agar dapat memahami dengan jelas apa yang Anda butuhkan. Namun umumnya kami selalu membalas dengan penawaran dalam waktu 48 jam jika tidak ada persyaratan khusus yang ditambahkan. Bagaimanapun, kami akan terus menghubungi Anda tentang proses kami dan jika ada pertanyaan teknis baru yang diajukan dari departemen teknik kami.
Kedua proses pengecoran ini berbeda pada bahan cetakan yang digunakan untuk membuat pola. Pengecoran investasi menggunakan lilin untuk menghasilkan replika lilin (itulah sebabnya disebut jugapengecoran lilin hilang) yang mempunyai ukuran dan dimensi yang sama dengan coran yang diinginkan. Kemudian replika lilin akan dilapisi dengan pasir dan bahan pengikat (biasanya sol silika atau gelas air) untuk membangun cangkang yang kuat untuk penuangan logam cair. Sementara itupengecoran cetakan pasirbiasanya menggunakan pasir hijau atau pasir kering untuk membuat rongga berongga, yang memiliki ukuran dan dimensi yang sama dengan bagian pengecoran yang diinginkan. Baik untuk proses pengecoran pasir maupun pengecoran investasi, pasir dan lilin dapat digunakan kembali. Pengecoran investasi biasanya memiliki akurasi permukaan, geometri, dan dimensi yang jauh lebih baik dibandingkan pengecoran pasir.
Baik pengecoran pasir maupun pengecoran cetakan cangkang menggunakan pasir untuk membuat rongga berongga untuk penuangan. Bedanya pengecoran pasir menggunakan pasir hijau atau pasir kering (pengecoran busa hilang dan pengecoran vakum menggunakan pasir kering untuk membuat cetakan), sedangkan pengecoran pasir menggunakan pasir kering untuk membuat cetakan),pengecoran cetakan cangkangmenggunakan pasir berlapis resin untuk membuat sistem pencetakan. Pasir yang dilapisi tidak dapat digunakan kembali. Namun, itupengecoran cetakan cangkangmemiliki kualitas yang jauh lebih baik daripada itupengecoran pasir.
Seperti proses pengecoran pasir kering, kehilangan pengecoran busadan pengecoran vakum memiliki banyak kesamaan saat membuat sistem pencetakan. Perbedaannya adalah pola busa digunakan dan dirakit untuk membuat struktur kompleks dari sistem pencetakan. Pola busa dapat dibuat secara terpisah dengan bagian-bagian sederhana dan kemudian dirangkai menjadi struktur yang diinginkan dan kompleks. Itupengecoran vakummenggunakan tekanan negatif dan film tertutup untuk membuat sistem pencetakan yang kuat. Kedua proses pengecoran ini banyak digunakan khususnya untuk pengecoran berdinding besar dan tebal.
Secara umum, deposit diperlukan sebelum mengembangkan pola dan peralatan karena kita perlu membeli bahan-bahannya. Tapi itu tergantung pada apa yang kita diskusikan. Kami terbuka untuk berbicara dengan Anda mengenai persyaratan akhir.
Ya, kami dapat mengembangkan pola dan peralatan sesuai gambar dan desain Anda. Kami juga dapat memberikan proposal teknik kami untuk mengurangi biaya dan membuatnya dapat diterapkan untuk mengurangi kemungkinan cacat pengecoran. Jika Anda memiliki pola atau peralatan terkini, boleh saja kami melihat apakah pola atau peralatan tersebut dapat digunakan di pabrik kami.
Ya, sertifikat 3.1 dapat diberikan kepada Anda jika Anda memintanya. Sebenarnya, diminta atau tidak oleh pelanggan kami, kami selalu memberikan laporan material termasuk komposisi kimia, sifat mekanik dan kinerja lainnya.
Ya, laporan perlakuan panas dapat diberikan kepada Anda dengan kurva suhu. Perlakuan panas kami dapat mencakup anil, tempering + pendinginan, larutan, karburasi, nitridasi...dll.
Berkat kemampuan internal kami dan mitra outsourcing kami, kami dapat melakukan perawatan permukaan yang beragam. Perawatan yang tersedia meliputi: pemolesan, pelapisan seng, pelapisan chome, geomet, anodisasi, pengecatan...dll.