Casting adalah salah satu metode pembentukan logam paling awal yang dikenal manusia. Ini umumnya berarti menuangkan logam cair ke dalam cetakan tahan api dengan rongga dari bentuk yang akan dibuat, dan membiarkannya mengeras. Kapan
dipadatkan, benda logam yang diinginkan dikeluarkan dari cetakan tahan api baik dengan cara memecahkan cetakan atau dengan membongkar cetakan. Benda yang dipadatkan disebut pengecoran. Proses ini disebut juga dengan pendirian
1. Sejarah Proses Pengecoran
Proses pengecoran mungkin ditemukan sekitar c 3500 SM di Mesopotamia. Di banyak bagian dunia selama periode itu, kapak tembaga dan benda datar lainnya dibuat dalam cetakan terbuka yang terbuat dari batu atau dipanggang.
tanah liat. Cetakan ini pada dasarnya dalam satu bagian. Namun pada periode selanjutnya, ketika benda bulat perlu dibuat, cetakan tersebut dibelah menjadi dua bagian atau lebih untuk memudahkan penarikan benda bulat tersebut.
Zaman Perunggu (c 2000 SM) membawa jauh lebih banyak kehalusan ke dalam proses pengecoran. Mungkin untuk pertama kalinya, inti untuk membuat kantong berlubang di benda-benda itu ditemukan. Inti ini terbuat dari tanah liat yang dipanggang.
Juga, cire perdue atau proses lilin yang hilang banyak digunakan untuk membuat ornamen dan karya yang bagus.
Teknologi pengecoran telah sangat ditingkatkan oleh orang Cina dari sekitar 1500 SM. Sebelumnya, tidak ada bukti adanya aktivitas casting yang ditemukan di China. Mereka tampaknya tidak hebat
famillar dengan proses cire perdue atau menggunakannya secara ekstensif, melainkan mengkhususkan diri dalam cetakan multi-bagian untuk membuat pekerjaan yang sangat rumit. Mereka menghabiskan banyak waktu dalam menyempurnakan cetakan hingga detail terakhir
pekerjaan finishing apapun diperlukan pada pengecoran yang terbuat dari cetakan. Mereka mungkin membuat cetakan potongan berisi potongan yang dipasang dengan hati-hati, berjumlah tiga puluh atau lebih. Nyatanya, banyak jamur seperti itu telah digali
uring penggalian arkeologi di berbagai bagian Cina.
Peradaban Lembah Indus juga dikenal karena penggunaan pengecoran tembaga dan perunggu yang ekstensif untuk ornamen, senjata, perkakas, dan perkakas. Tetapi tidak banyak peningkatan dalam teknologi. Dari vari
Benda-benda dan patung-patung yang digali dari situs Lembah Indus, mereka tampaknya telah akrab dengan semua metode pengecoran yang dikenal seperti cetakan terbuka, cetakan potongan dan proses cire perdue.
Meskipun India dapat dikreditkan dengan penemuan baja wadah, tidak banyak penemuan besi yang terbukti di India. Ada bukti bahwa pendirian besi telah dimulai sekitar 1000 SM di Suriah dan Persia. Itu muncul
bahwa teknologi pengecoran besi di India telah digunakan sejak invasi Alexander Agung, sekitar 300 SM.
Pilar besi terkenal yang saat ini terletak di dekat minar Qutb di Delhi adalah contoh keterampilan metalurgi orang India kuno. Panjangnya 7,2 m dan terbuat dari besi murni yang mudah dibentuk. Ini dianggap dari
periode Chandragupta II (375-413 M) dari Dinasti Gupta. Tingkat pengaratan pilar ini, yang berdiri di luar di udara terbuka praktis nol dan bahkan bagian yang terkubur berkarat dengan kecepatan yang sangat lambat. Ini
harus sudah dilemparkan terlebih dahulu dan kemudian dipalu sampai bentuk akhir.
2. Keuntungan dan Batasan
Proses pengecoran banyak digunakan dalam pembuatan karena banyak keuntungannya. Bahan cair mengalir ke setiap bagian kecil di rongga cetakan dan dengan demikian, segala bentuk yang rumit - internal
atau eksternal – dapat dilakukan dengan proses pengecoran. Dimungkinkan untuk menuang hampir semua bahan baik itu besi atau non-besi. Selanjutnya, alat yang diperlukan untuk pengecoran cetakan sangat sederhana dan
murah. Akibatnya, untuk produksi percobaan atau produksi dalam jumlah kecil, ini adalah metode yang ideal. Dimungkinkan dalam proses pengecoran, untuk menempatkan jumlah material di tempat yang dibutuhkan. Hasil dari
pengurangan berat dalam desain dapat dicapai. Pengecoran umumnya didinginkan secara seragam dari semua sisi dan oleh karena itu diharapkan tidak memiliki sifat terarah. Ada logam dan alot tertentu
yang hanya dapat diproses dengan pengecoran dan bukan dengan proses lain seperti penempaan karena pertimbangan metalurgi. Pengecoran dalam berbagai ukuran dan berat, bahkan hingga 200 ton dapat dibuat.
Namun, akurasi dimensi dan penyelesaian permukaan yang dicapai oleh proses pengecoran pasir normal tidak akan cukup untuk aplikasi akhir dalam banyak kasus. Untuk mempertimbangkan kasus-kasus ini, beberapa castin khusus
proses seperti diecasting telah dikembangkan, yang rinciannya diberikan di bab-bab selanjutnya. Juga, proses pengecoran pasir membutuhkan banyak tenaga kerja sampai batas tertentu dan oleh karena itu banyak perbaikan ditujukan padanya,
seperti mesin cetak dan mekanisasi pengecoran. Pada beberapa bahan, seringkali sulit untuk menghilangkan cacat yang timbul dari kelembapan yang ada pada tuang pasir
3. Persyaratan Casting
Pada bab-bab selanjutnya akan terlihat detals dari pengecoran pasir, yang mewakili proses dasar pengecoran. Sebelum masuk ke detail prosesnya, mendefinisikan sejumlah kosakata pengecoran akan
sesuai.
Labu - Labu cetak adalah salah satu wadah yang menahan cetakan pasir agar tetap utuh. Bergantung pada posisi labu dalam struktur cetakan, ini disebut dengan berbagai nama seperti drag, cope dan cheek. Itu terbuat dari kayu
untuk aplikasi sementara atau lebih umum dari logam untuk penggunaan jangka panjang.
Drag - Labu cetakan bawah
Cope - Labu cetakan atas
Pipi - Labu cetak menengah yang digunakan untuk cetakan tiga bagian.
Pattern - Pattern adalah replika dari objek akhir yang akan dibuat dengan beberapa modifikasi. Rongga cetakan dibuat dengan bantuan pola.
Garis perpisahan - Ini adalah garis pemisah antara dua labu cetakan yang membentuk cetakan pasir. Dalam pola split itu juga merupakan garis pemisah antara dua bagian dari pola tersebut
Papan bawah - Papan ini biasanya terbuat dari kayu, yang digunakan pada awal pembuatan cetakan. Polanya pertama-tama disimpan di papan bawah, pasir ditaburkan di atasnya dan kemudian serudukan dilakukan di tarik
Menghadapi pasir - Sejumlah kecil bahan berkarbon yang ditaburkan di permukaan bagian dalam rongga cetakan untuk memberikan hasil akhir permukaan yang lebih baik pada coran
Pasir cetakan - Ini adalah bahan tahan api yang baru disiapkan yang digunakan untuk membuat rongga cetakan. Ini adalah campuran tanah liat silika dan uap air dalam proporsi yang sesuai untuk mendapatkan hasil yang diinginkan dan mengelilingi
pola saat membuat cetakan.
Pasir pendukung - Ini merupakan sebagian besar bahan tahan api yang ditemukan dalam cetakan. Ini terdiri dari pasir bekas dan terbakar.
Inti - Digunakan untuk membuat rongga berlubang di coran.
Baskom tuang - Rongga kecil berbentuk corong di bagian atas cetakan tempat dituangkan logam cair.
Spure - Bagian di mana logam cair dari baskom tuang mencapai rongga cetakan. Dalam banyak kasus ia mengontrol aliran logam ke dalam cetakan.
Pelari - Lorong di bidang perpisahan tempat aliran logam cair diatur sebelum mencapai rongga cetakan.
Gerbang - Titik masuk aktual tempat logam cair memasuki rongga cetakan.
Kaplet - Kaplet digunakan untuk menopang inti di dalam rongga cetakan untuk menjaga beratnya sendiri dan mengatasi gaya metalostatis.
Chill - Chills adalah benda logam, yang ditempatkan di dalam cetakan untuk meningkatkan laju pendinginan coran untuk memberikan laju pendinginan yang seragam atau diinginkan.
Riser - Merupakan reservoir logam cair yang disediakan dalam pengecoran sehingga logam panas dapat mengalir kembali ke dalam rongga cetakan ketika terjadi pengurangan volume logam akibat pemadatan
4. Prosedur Pembuatan Cetakan Pasir
Prosedur pembuatan cetakan pasir tipikal dijelaskan dalam langkah-langkah berikut
Pertama, papan bawah ditempatkan di atas platform cetakan atau di lantai, membuat permukaannya rata. Labu cetak tarik tetap terbalik di papan bawah bersama dengan bagian tarik dari
pola di tengah labu di papan tulis. Harus ada jarak yang cukup antara pola dan dinding labu yang berkisar antara 50 sampai 100 mm. Pasir yang menghadap kering ditaburkan
papan dan pola untuk memberikan lapisan anti lengket. Pasir cetakan yang baru disiapkan dengan kualitas yang dipersyaratkan sekarang dituangkan ke dalam drag dan pada pola dengan ketebalan 30 sampai 50 mm. Sisa dari tabung tarik adalah
terisi penuh dengan pasir cadangan dan ditabrak secara seragam untuk memadatkan pasir. Penumpukan pasir harus dilakukan dengan baik agar tidak memadatkannya terlalu keras yang menyebabkan sulitnya keluarnya gas,
atau terlalu longgar, sehingga cetakan tidak memiliki kekuatan yang cukup. Setelah serudukan selesai, pasir yang berlebih di dalam labu dikikis seluruhnya menggunakan palang datar hingga setinggi tepi labu.
Sekarang, dengan kawat ventilasi, yaitu kawat berdiameter 1 sampai 2 mm dengan ujung runcing, lubang ventilasi dibuat untuk di tarik ke kedalaman penuh labu serta ke pola untuk memudahkan pembuangan gas. selama casting
pemadatan. Ini menyelesaikan persiapan tarik.
Labu seret yang sudah selesai sekarang digulung ke papan bawah yang memperlihatkan pola seperti yang ditunjukkan pada foto. Dengan menggunakan slick, tepi pasir di sekitar pola diperbaiki dan separuh cope dari pola tersebut ditempatkan
pola seret, sejajarkan dengan bantuan pin pasak. Labu tutup di atas tarikan terletak sejajar lagi dengan bantuan pin. Pasir perpisahan yang kering ditaburkan ke seluruh tarikan dan pada pola
Sebuah pin sariawan untuk membuat bagian sariawan terletak pada jarak kecil sekitar 50 mm dari pola. Juga, pin ariser jika diperlukan disimpan di tempat yang sesuai dan pasir cetakan yang baru disiapkan serupa dengan itu
dari tarik bersama dengan pasir pendukung ditaburi. Pasir benar-benar ditabrak, pasir berlebih dikikis dan lubang ventilasi dibuat di seluruh tutup seperti di tarikan.
Pin sariawan dan pin riser ditarik dengan hati-hati dari labu. Nanti, baskom dipotong di dekat bagian atas sariawan. Cope dipisahkan dari tarikan dan pasir lepas pada antarmuka cope dan drag
dari drag meledak dengan bantuan bellow. Sekarang, bagian cope dan pola drag ditarik dengan menggunakan draw spike dan mengetuk pola di sekeliling untuk sedikit memperbesar rongga cetakan sehingga
dinding cetakan tidak rusak oleh pola penarikan. Pelari dan gerbang dipotong dalam cetakan dengan hati-hati tanpa merusak cetakan. Pasir berlebih atau longgar yang ditemukan di pelari dan rongga jamur akan tertiup angin
pergi menggunakan bellow. Sekarang, pasir yang menghadap dalam bentuk pasta diterapkan di seluruh rongga cetakan dan pelari, yang akan memberikan hasil akhir permukaan yang baik pada pengecoran.
Inti pasir kering disiapkan dengan menggunakan kotak inti. Setelah dipanggang sesuai, ditempatkan di rongga cetakan seperti yang ditunjukkan pada foto. Cope diganti pada drag dengan menjaga keselarasan keduanya dengan menggunakan
pin. Bobot yang sesuai disimpan pada cope untuk menjaga gaya metalostatis ke atas selama penuangan logam cair. Cetakan sekarang, seperti yang ditunjukkan pada foto siap untuk dituang.
Waktu posting: Des-25-2020